30. Juni 2020

CNC-Glasbearbeitungsanlage COMBIFLEX bei GLAS TRIENES

Multitalent auf kleinstem Raum

Größtmögliche Kapazitätserweiterung bei der Glasbearbeitung auf kleinstmöglichem Raum – das war der Wunsch von GLAS TRIENES, um die steigende Nachfrage vor allem nach bearbeitetem ESG bewältigen zu können. Die CNC-Glasbearbeitungsanlage COMBIFLEX des italienischen Herstellers FORVET sollte es richten. Ein Erfahrungsbericht über den Einsatz der ersten Maschine dieser Art in Deutschland.

CNC-Bearbeitungsanlage Combiflex des italienischen Herstellers FORVET
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© GLAS TRIENES

Automatisches Beladen, Barcode Scanner, Multiplex-Kantenschleifeinheit, CNC- Bearbeitungsstation, Multispindel-Bohr- und Frässtation, Wasserstrahlschneidesystem, Glaswaschmaschine und automatischer Abstapler vereint das zweistöckige, 30-Tonnen schwere Multitalent auf nur rund 30 m2Grundfläche. Der Arbeitszyklus der COMBIFLEX ist komplett automatisch: Die CNC-Steuerung parametrisiert das ankommende Glas, kontrolliert den Glasvorschub, nimmt die Einstellungen entsprechend der Glasformate und der Glasdicke vor, kontrolliert die Werkzeuge, den Glasabtrag, die Bearbeitungsvorschübe, die Polierqualität und kompensiert den Werkzeugverschleiß. Alle Prozesse laufen simultan in optimierten Sequenzen ab.

Zwei Stockwerke auf 30 m2 Grundfläche

Im Jahr 2018 wurde deutlich, dass sich die steigenden Glasbearbeitungsaufträge bei Glas TRIENES nur noch mit einer neuen Anlage bewältigen lassen, die die bisher separaten Arbeitsschritte wie zum Beispiel Kantenschleifen, Bohren, Wasserstrahlschneiden usw. in einem automatisierten Ablauf vereint. „Unser Problem war, dass wir nur sehr wenig Platz für eine neue Anlage zur Verfügung hatten,“ sagt TRIENES-Geschäftsführer Knut-Ulrich Röttger. „Auf der glasstech2018 entdeckte ich auf dem Messestand der FORVET SPA die COMBIFLEX und war schnell von den Vorzügen überzeugt, auch wegen der geringen Grundfläche der Gesamtanlage – und habe sie vom Stand weg geordert.“ Damit war TRIENES das erste Unternehmen in Deutschland, das eine solche Anlage in Betrieb nahm. Doch zuvor mussten Durchgänge verbreitert werden, damit die großen Einzelteile der Anlage überhaupt in die Halle transportiert werden konnten. Und damit das austretende Schleifwasser aufgefangen werden konnte, wurde eine umlaufende Drainageleitung gelegt. Zusätzlich zur COMBIFLEX-Anlage ließ Röttger noch eine Wasseraufbereitungsanlage installieren.

Vorreiter in Deutschland

„Da diese Maschine das absolut Neuste war, bekamen wir sogar Besuch von Amerikanern, die sich die Anlage haben vorführen lassen,“ erzählt Röttger. Auch heute, 15 Monate nach Inbetriebnahme, entwickelt FORVET für TRIENES ständig weitere Features, damit die Anlage immer auf dem neuesten Stand der Technik ist. Durch die Integration der einzelnen Arbeitsschritte in einer Anlage verkürze sich die Bearbeitungszeit einer Scheibe auf rund fünf Minuten; vorher seien zum Teil mehr als 30 Minuten notwendig gewesen, so Röttger. Drei Mitarbeiter wurden in Österreich speziell zur Wartung der Höchstruckpumpe geschult. „Die Kollegen sind begeistert, wie die Anlage arbeitet,“ sagt Röttger. Sein Fazit nach 15 Monaten Betrieb: „Die nicht ganz preiswerte Anschaffung hat sich auf jeden Fall gelohnt. Ohne die COMBIFLEX könnten wir die Auftragsmengen nicht schaffen. Wir haben ein breites Produktspektrum und eine hohe Variabilität bei wechselnden Formaten und Bearbeitungen, können komplexe und individuelle Aufträge schnell und einfach bearbeiten, zum Beispiel dank minimaler Rüstzeiten. Dank der CNC-Präzision haben wir eine hohe Produktqualität und sichere Fertigungsabläufe ohne manuelles Handling. Und nach den üblichen Anlaufschwierigkeiten zum Beispiel mit der Software läuft die Anlage störungsfrei und zuverlässig. Für uns ist das ein weiterer Schritt in eine zukunftsorientierte Fertigung unter dem Gesichtspunkt „Industrie 4.0“.“

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